矫直时，应调整好矫直辊的倾斜角、矫直辊的辊距和第二对辊子的位置，同时还应正确地安装和调整入口导板，以确保矫直质量。

  矫直时，不允许产生螺旋形凹痕、矫方、矫毛，更不允许将成品管的尺寸矫成不合格。

  严格控制钢管尺寸，尤其是成品，应按《尺寸与外观检验指导书》规定的公差执行。在拔制过程中经常检验表面上的质量及尺寸公差，做到“一看二量三摸”。

  在冷拔时，应合理控制冷拔转速。空拉时，拔制速度在3档，即5~6m/min；减径量在5mm以下或减壁量在1mm以下时，拔制速度在2档，即2~3m/min；减径量在5~10mm或减壁量在1~2mm时，拔制速度在1档，即1~2m/min。

  加热时，应做到一严（严控温度），二勤（勤加料、勤翻料）三快（快加热、快打、快速冷却）。

  头子插入加热孔内加热，插入深度约为200mm。加热温度以肉眼观看发红为宜。

  在拔第一支钢管时，每道都要测量钢管的尺寸，在每换一次模子时，也必须测量钢管尺寸，随时注意表面拉毛现象。

  拔制中发现严重拉毛、开裂、断头等情况时，应及时向技术人员反映，及时作出处理。若是上道工序的原因，应退回重新处理。

  拔制工艺参数的确定：拔Φ159以下的成品管规格，其拔制减径量一次不超过10mm，壁量不超过2mm，拔Φ159以上的成品管规格，其拔制减径量一次不超过12mm，减壁量不超过2mm。

  先开1~2只烧嘴顶热炉体，同时启动炉底辊道，当炉子温度达到800℃以上时，送入钢管加热，根据钢管的加热速度，增开烧嘴，控制钢管工作速度，保证钢管的固溶温度和时间。

  开车前应检查矫直机是不是正常，并添加适量润滑油，在设备良好的情况下，开空车一分钟以观察运转情况。

  对于＞Φ65mm的荒管或在制品钢管，能够使用亚弧焊的方法焊接拉拔头子（其操作方法见《设备操作作业规程》），以减少钢管的损耗。

  被焊接的一端应切平齐，边缘光滑带园弧，焊成后，焊缝要低于管子的外径，以防在拉拔时接触拉模，并要求有足够的强度，以免拉断。

  逐个检查煤气烧嘴有无堵塞，管道阀门开启是否灵活，风机、水泵工作是不是正常，流量表、压力表、温度表等控制仪表显示是不是正常，逐一加以确认。

  用手扳动炉底输送管道后，空负荷试车3分钟，检查炉底输送辊道的无级调速是否正常。

  钢管下缸前，应先将溶液均匀搅拌，然后头低尾高倾斜放入缸内浸6~8小时吊起，起吊时必须头高尾低吊出，用清水及时冲洗表面的残浮油污等，并检查表面上的质量，表面应无黑斑点。

  去油和酸洗的钢管，必须做到五无，即无过酸、无欠酸、无油、无石灰、无残酸，去油时做到“滴水不成珠”。

  冲洗必须逐支进行，直到内壁无氧化皮、无脏物、无残酸为止，高压水的压力要大于6个大气压。

  选用优质生石灰经40~50目筛子筛选，用水沉淀，待干至八成，和3#工业脂拌匀成胶体态（石灰：3#工业脂=10：1．2~1．5）然后加水稀释至浆状。

  拉芯径的管子应先涂内壁，经过烘干后，再涂外壁；拉外径的管子应涂外壁，再经烘干。

  风干时要分清炉号，杜绝乱堆风干。应根据炉号不同分层放置，头高尾低，以利于水分淌出。

  对于外径≤Φ65mm的荒管或在制品钢管，应给拉管打头。打头时，头子大小符合工艺技术要求，头子长度一般为120~150mm，打头后的头子肩部要求圆滑无棱角。

  对于空拔拔制量Φ159以下不超过15mm，拔Φ159以上一次不超过20mm，对于扩孔，扩Φ159以下规格一次不超过20mm，扩Φ159以上规格一次不超过35mm，其壁厚视原材料的材质不同而变化。

  对于不常用的成品规格，其拔制工艺应遵循、、之规定，常用成品规格其拔制工艺见拔制工艺表。

  固溶处理的钢管内外表面必须干净，无残酸、残油、残余石灰和脏物，否则应重新去油清理后方能进行固溶。

  严格按照拔制表规定的规格选配模具，控制拔制速度，不得随意更改。如确需更改工艺时，必须得到有关技术人员的批准。

  酸缸每三天分析一次，当酸洗时间超过正常酸洗时间时可适当调整酸液浓度，控制PH值为1，当钢管表面的氧化皮、脏物酸洗不净时，酸液应改作除油或报废，这时需配置新缸。